Lignes pultrudées FRP et expériences de production professionnelles

Il existe une grande variété de composites courants pour l'automobile et les autres moyens de transport. Les PRFV, RTM, SMC et LFI comptent parmi les plus remarquables. Chacun présente des avantages spécifiques, ce qui le rend pertinent et conforme aux besoins et normes actuels de l'industrie. Voici un aperçu rapide de ces composites et de leurs avantages respectifs.

Plastique renforcé de fibres (FRP)

Le PRF est un matériau composite constitué d'une matrice polymère renforcée par des fibres. Ces fibres peuvent être constituées de divers matériaux, dont l'aramide, le verre, le basalte ou le carbone. Le polymère est généralement un plastique thermodurcissable composé de polyuréthane, d'ester vinylique, de polyester ou d'époxy.

Les avantages du PRF sont nombreux. Ce composite résiste à la corrosion grâce à son étanchéité et à sa non-porosité. Le PRF présente un rapport résistance/poids supérieur à celui des métaux, des thermoplastiques et du béton. Il offre une bonne tolérance dimensionnelle sur une seule surface grâce à sa fabrication économique en un seul demi-moule. Les plastiques renforcés de fibres sont conducteurs d'électricité grâce à l'ajout de charges, supportent bien les chaleurs extrêmes et permettent de réaliser de nombreuses finitions.

Moulage par transfert de résine (RTM)

Le RTM est une autre forme de moulage liquide composite. Un catalyseur ou durcisseur est mélangé à une résine, puis injecté dans un moule. Ce moule contient de la fibre de verre ou d'autres fibres sèches qui contribuent à renforcer le composite.

Le composite RTM permet de réaliser des formes complexes, telles que des courbes composées. Léger et extrêmement durable, il présente une charge en fibres comprise entre 25 et 50 %. Le RTM est composé de fibres. Comparé à d'autres composites, le RTM est relativement abordable à produire. Ce moulage permet d'obtenir des finitions extérieures et intérieures multicolores.

Composé de moulage en feuille (SMC)

Le SMC est un polyester renforcé prêt à mouler, composé principalement de fibres de verre, mais d'autres fibres peuvent également être utilisées. La feuille de ce composite est disponible en rouleaux, qui sont ensuite découpés en morceaux plus petits appelés « charges ». De longs brins de carbone ou de verre sont étalés sur un bain de résine. La résine est généralement composée d'époxy, de vinylester ou de polyester.

Le principal avantage du SMC est sa résistance accrue grâce à ses fibres longues, par rapport aux composés de moulage en vrac. Résistant à la corrosion, son coût de production est abordable et il répond à de nombreux besoins technologiques. Le SMC est utilisé dans les applications électriques, ainsi que dans l'automobile et d'autres technologies de transport.

Injection de fibres longues (LFI)

Le LFI est un procédé qui résulte de la combinaison de polyuréthane et de fibres coupées, puis de leur projection dans une cavité de moule. Cette cavité peut également être peinte, produisant ainsi une pièce finie très abordable dès sa sortie du moule. Souvent comparé au SMC, ce procédé présente l'avantage majeur d'offrir une solution plus économique pour les pièces peintes, ainsi que des coûts d'outillage réduits grâce à des pressions de moulage plus faibles. La fabrication des matériaux LFI comprend également plusieurs autres étapes cruciales, telles que le dosage, le coulage, la peinture et la cuisson.

Le LFI présente une résistance accrue grâce à ses longues fibres coupées. Ce composite peut être fabriqué avec précision, régularité et rapidité, ce qui le rend très abordable par rapport à de nombreux autres composites. Les pièces composites fabriquées avec la technologie LFI sont plus légères et plus polyvalentes que les autres procédés composites traditionnels. Bien que le LFI soit utilisé depuis un certain temps dans la fabrication de véhicules et d'autres types de transport en commun, il commence également à gagner en popularité sur le marché de la construction résidentielle.

En résumé

Chacun des composites courants présentés ici présente des avantages uniques. En fonction du résultat final souhaité, chaque composite doit être soigneusement étudié afin de déterminer celui qui répondra le mieux aux besoins de l'entreprise.

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