Linee pultruse FRP ed esperienze di produzione professionale

Esistono diversi materiali compositi comuni per automobili e altri mezzi di trasporto. FRP, RTM, SMC e LFI sono alcuni dei più noti. Ognuno di essi offre vantaggi unici, che lo rendono pertinente e valido per le esigenze e gli standard del settore odierno. Di seguito, una rapida panoramica di questi materiali compositi e delle loro caratteristiche.

Plastica rinforzata con fibre (FRP)

La FRP è una sostanza composita costituita da una matrice polimerica rinforzata da fibre. Queste fibre possono essere costituite da diversi materiali, tra cui aramide, vetro, basalto o carbonio. Il polimero è tipicamente una plastica termoindurente composta da poliuretano, vinilestere, poliestere o resina epossidica.

I vantaggi della FRP sono molteplici. Questo particolare composito resiste alla corrosione poiché è impermeabile e non poroso. La FRP ha un rapporto resistenza/peso superiore a quello di metalli, materiali termoplastici e calcestruzzo. Consente una buona tolleranza dimensionale su una singola superficie poiché viene prodotta in modo conveniente utilizzando un solo semistampo. Le plastiche rinforzate con fibre possono condurre l'elettricità con l'aggiunta di riempitivi, sopportano bene il calore estremo e consentono di ottenere numerose finiture desiderate.

Stampaggio a trasferimento di resina (RTM)

L'RTM è un'altra forma di stampaggio liquido composito. Un catalizzatore o un indurente viene miscelato con una resina e poi iniettato in uno stampo. Questo stampo contiene fibra di vetro o altre fibre secche che contribuiscono a rinforzare il composito.

Il composito RTM consente di realizzare forme complesse, come curve composte. È leggero ed estremamente resistente, con un contenuto di fibre che varia dal 25 al 50%. L'RTM è costituito da fibre. Rispetto ad altri compositi, l'RTM è relativamente economico da produrre. Questo stampaggio consente di ottenere lati rifiniti sia all'esterno che all'interno, con possibilità di stampaggio multicolore.

Composto per stampaggio in fogli (SMC)

L'SMC è un poliestere rinforzato pronto per lo stampaggio, composto principalmente da fibra di vetro, ma possono essere utilizzate anche altre fibre. Il foglio per questo composito è disponibile in rotoli, che vengono poi tagliati in pezzi più piccoli chiamati "cariche". Lunghi filamenti di carbonio o vetro vengono stesi su un bagno di resina. La resina è tipicamente epossidica, vinilestere o poliestere.

Il principale vantaggio dell'SMC è la maggiore resistenza dovuta alle sue fibre lunghe, rispetto ai composti per stampaggio in massa. È resistente alla corrosione, economico da produrre e viene utilizzato per una varietà di esigenze tecnologiche. L'SMC è utilizzato in applicazioni elettriche, così come nel settore automobilistico e in altre tecnologie di trasporto.

Iniezione di fibre lunghe (LFI)

LFI è un processo che si ottiene combinando poliuretano e fibre tagliate e spruzzandole in una cavità dello stampo. Questa cavità può essere anche verniciata, producendo un pezzo finito molto conveniente direttamente dallo stampo. Sebbene venga spesso paragonata alla SMC come tecnologia di processo, i principali vantaggi sono la fornitura di una soluzione più economica per i pezzi verniciati, oltre a costi di attrezzaggio inferiori grazie alle pressioni di stampaggio inferiori. Il processo di produzione dei materiali LFI prevede anche una serie di altre fasi cruciali, tra cui dosaggio, colata, verniciatura e polimerizzazione.

LFI vanta una maggiore resistenza grazie alle sue fibre lunghe tagliate. Questo composito può essere prodotto in modo accurato, uniforme e rapido, il che lo rende molto conveniente rispetto a molti altri compositi. I componenti compositi realizzati con la tecnologia LFI sono più leggeri e presentano una maggiore versatilità rispetto ad altri processi compositi tradizionali. Sebbene l'LFI sia utilizzato da tempo nella produzione di veicoli e altri mezzi di trasporto, sta iniziando a guadagnare sempre più popolarità anche nel mercato dell'edilizia abitativa.

In sintesi

Ciascuno dei materiali compositi più comuni qui presentati presenta vantaggi unici. A seconda del risultato finale desiderato, ognuno di essi dovrebbe essere attentamente valutato per individuare quello più adatto alle esigenze di un'azienda.

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