FRP-Pultrusionslinien und professionelle Produktionserfahrungen

Für Automobile und andere Transportmittel gibt es eine Vielzahl gängiger Verbundwerkstoffe. FRP, RTM, SMC und LFI gehören zu den bekanntesten. Jeder dieser Werkstoffe bietet einzigartige Vorteile und erfüllt damit die heutigen Anforderungen und Standards der Industrie. Im Folgenden finden Sie einen kurzen Überblick über diese Verbundwerkstoffe und ihre jeweiligen Vorteile.

Faserverstärkter Kunststoff (FRP)

FRP ist ein Verbundwerkstoff, der aus einer Polymermatrix besteht, die durch Fasern verstärkt wird. Diese Fasern können aus verschiedenen Materialien bestehen, darunter Aramid, Glas, Basalt oder Kohlenstoff. Das Polymer ist typischerweise ein duroplastischer Kunststoff, der aus Polyurethan, Vinylester, Polyester oder Epoxid besteht.

Die Vorteile von FRP sind vielfältig. Dieser spezielle Verbundwerkstoff ist korrosionsbeständig, da er wasserdicht und porenfrei ist. FRP hat ein höheres Festigkeits-Gewichts-Verhältnis als Metalle, Thermoplaste und Beton. Es ermöglicht eine gute Maßtoleranz einzelner Oberflächen, da es kostengünstig in einer Formhälfte hergestellt wird. Faserverstärkte Kunststoffe sind mit Füllstoffen elektrisch leitfähig, hitzebeständig und ermöglichen viele gewünschte Oberflächen.

Harztransferformen (RTM)

RTM ist eine weitere Form des Verbund-Flüssigformens. Ein Katalysator oder Härter wird mit einem Harz vermischt und anschließend in eine Form gespritzt. Diese Form enthält Glasfasern oder andere Trockenfasern, die zur Verstärkung des Verbundwerkstoffs beitragen.

Der RTM-Verbundwerkstoff ermöglicht komplexe Formen und Gestalten wie z. B. zusammengesetzte Kurven. Er ist leicht und extrem langlebig, mit einem Faseranteil von 25–50 %. RTM besteht aus Faseranteil. Im Vergleich zu anderen Verbundwerkstoffen ist die Herstellung von RTM relativ kostengünstig. Diese Formgebung ermöglicht die Herstellung von fertigen Seiten sowohl außen als auch innen und ist mehrfarbig.

Sheet Molding Compound (SMC)

SMC ist ein formfertiger, verstärkter Polyester, der hauptsächlich aus Glasfasern besteht, aber auch andere Fasern können verwendet werden. Die Platte für diesen Verbundwerkstoff ist in Rollen erhältlich, die dann in kleinere Stücke, sogenannte „Chargen“, geschnitten werden. Lange Stränge aus Kohlenstoff oder Glas werden auf einem Harzbad ausgebreitet. Das Harz besteht typischerweise aus Epoxid, Vinylester oder Polyester.

Der Hauptvorteil von SMC ist die höhere Festigkeit aufgrund der langen Fasern im Vergleich zu herkömmlichen Formmassen. Es ist korrosionsbeständig, kostengünstig in der Herstellung und wird für eine Vielzahl von technischen Anwendungen eingesetzt. SMC wird in der Elektrotechnik sowie in der Automobil- und anderen Transporttechnik eingesetzt.

Langfaserinjektion (LFI)

LFI ist ein Verfahren, bei dem Polyurethan und geschnittene Fasern kombiniert und anschließend in eine Form gesprüht werden. Diese Form kann ebenfalls lackiert werden, sodass direkt aus der Form ein sehr kostengünstiges Fertigteil entsteht. Obwohl LFI als Prozesstechnologie oft mit SMC verglichen wird, liegen die Hauptvorteile in der kostengünstigeren Lösung für lackierte Teile und den geringeren Werkzeugkosten aufgrund des geringeren Formdrucks. Darüber hinaus umfasst der Herstellungsprozess von LFI-Materialien eine Reihe weiterer wichtiger Schritte, darunter Dosieren, Gießen, Lackieren und Aushärten.

LFI zeichnet sich durch seine langen, geschnittenen Fasern durch erhöhte Festigkeit aus. Dieser Verbundwerkstoff lässt sich präzise, ​​konsistent und schnell herstellen und ist daher im Vergleich zu vielen anderen Verbundwerkstoffen sehr kostengünstig. Mit der LFI-Technologie hergestellte Verbundteile sind leichter und vielseitiger als bei herkömmlichen Verbundwerkstoffverfahren. Obwohl LFI bereits seit einiger Zeit im Fahrzeug- und Transportmittelbau eingesetzt wird, gewinnt es auch im Wohnungsbau zunehmend an Bedeutung.

Zusammenfassend

Jeder der hier vorgestellten Verbundwerkstoffe bietet seine eigenen Vorteile. Je nach gewünschtem Endergebnis sollte jeder sorgfältig geprüft werden, um herauszufinden, welcher den Anforderungen eines Unternehmens am besten entspricht.

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Wenn Sie Fragen zu gängigen Verbundwerkstoffoptionen und deren Vorteilen haben, freuen wir uns auf ein Gespräch mit Ihnen. Wir bei Romeo RIM sind überzeugt, Ihnen die passende Lösung für Ihre Formgebungsanforderungen bieten zu können. Kontaktieren Sie uns noch heute für weitere Informationen.